一、功能及要求：

1 需求范圍

（1）金陽一水廠系統設計處理水量10×104m3/d，共設置1個投加點。金陽二水廠系統設計處理水量13×104m3/d，共設置2個投加點。濕式投加；

（2）投加點活性炭投加率：投加率可按1～30mg/L任意調節；

（3）投標人需對系統進行詳細的設計計算，提出合理的技術方案，技術方案包括如下內容：

1）系統PI圖，并附有設備表（包括閥門、儀表、設備等），投標時應提供；

2）系統設計的范圍從原料進料到投加點，包括配電設計和自動化控制設計。

投標人應提供全套進料、存儲、計量、輸送以及自動投加系統設備及投加管道鋪設至配水井約5.0m管路安裝以及配電間至投加系統電纜鋪設（投標人須結合水廠粉末活性炭投加間平面布置圖及原水管路圖提供考慮室外投加管路備用、切換的設計及結合長距離輸送、壓力管投加必要的防堵投加設計的方案）, 屬于集成系統范圍。

（4）投標人須配套提供粉末活性炭投加系統調試用的粉末活性炭，調試用炭總量不小于8噸。

2 系統功能要求

全套系統應具有如下最低功能要求：

（1）投炭系統應能適應投加點距離加藥間約100m的環境條件，投加點處背壓<0.25Mpa，應在投標時提供計算書和設計圖紙，包括給料機、螺桿泵、水泵、管路、上料機等的技術參數選型；

（2）應配置可大范圍、精密線性調節的給料機，能在最小至最大投加量之間任意調節，能實時顯示投加重量，給料機具有堵塞報警功能；

（3）應具有防止炭水混合液管路的積碳和清除工藝和設施，不得在管路上析出和沉淀；

（4）在適當地方應設置管路排氣系統；

（5）除上料外，其余系統應能自動化運行，自動化運行參數應能與水廠的自控系統完全兼容并協調一致工作。

二、相關標準：

2.1 一般技術要求

制造商所供設備應為除人工吊裝上料外，其余部分為全自動設備。該裝置應為能滿足連續自動控制活性炭投加。

（1）投標人應提供全套濕法投加活性炭的物料儲存、氣力輸送上料（具備槽罐車上料粉炭進料方式）、物料輸送、精密計量、配置、投加、增壓輸送、防止管道堵塞、防管路沉積等系統設計原理及說明。所有設備必須由一個投標人成套供應。整個系統應做到全流程負壓吸塵或封閉，無粉塵泄漏；

（2）投標人需對活性炭投加系統進行詳細的設計計算，提出合理的現狀設備移裝及新購設備安裝的技術方案，技術方案包括如下內容：

a）活性炭投加系統原理圖，并附有設備表（包括閥門、儀表、設備等）；

b）活性炭投加系統設備布置圖，及說明系統需要甲方提供的水源、電源、自動化接口及土建要求等外部工程條件；

c）活性炭投加系統設計的范圍從活性炭上料，至活性炭漿液管道出至建筑物外墻1m處。

（3）活性炭粉末物料通過料倉、精密計量并通過輸送器將粉末物料加入配置罐內，攪拌機啟動混合均勻，再通過螺桿泵按要求輸送致投加點；

（4）粉末活性炭車間爆炸性粉塵環境區域的劃分采用現行國家標準《可燃性粉塵環境用電設備第3部分；存在或可能存在可燃性粉塵的場所分類》GB12476.3-2007/IEC61241-10；2004中的規定，爆炸性粉塵環境分區如下；料倉-給料機-輸送器等投加裝置內部為20區；投加裝置外部2m范圍內為21區，投加裝置外部2m~3m區域為22區；臨時儲存區高度2.5m以下范圍內為22區。粉末活性炭車間內的用電設備（電機、開關及配電箱等）均采用相應防爆設備（響應文件中提供所相應設備的有效期內的防爆合格證明復印件）；

（5）粉末活性炭投加系統設備應成套供貨，并不限于招標文件中主要設備清單所列組成。粉末活性炭儲存及投加設備，應滿足防爆防火安全要求，用電設備均采用相應防爆設備；

（6）系統應有保證投碳管道不致堵塞的沖洗措施

粉炭通過槽車運輸到現場，通過真空上料系統將粉碳吸入料倉儲存，在需要使用粉碳投加的時間，啟動系統，通過精密給料機將粉炭投入螺旋輸送器再輸送到配制罐混合；

7）整套設備需注明所執行的各項國家標準、行業標準等標準規范。

2.2 粉末活性炭系統主要設備技術要求

2.2.1 料倉

（1）料倉直徑?3000mm，體積≥20m3，壁厚≥8mm。材質：Q235B碳鋼防腐。整套料倉設備包括錐斗，支撐架，頂部平臺、人孔及1.2米高的護欄，及具有后防護的爬梯等。由堅固支撐安裝于地面上，其底部有足夠的空間安裝其他配套設備；

（2）出料及壓力保護：由于固體藥劑沒有流動性，易架橋，因此料倉底部錐斗與水平方向的夾角設定應使固體藥劑更易出料。為避免料倉過壓及粉塵堵塞，料倉配有過壓安全閥。料倉同時配有空穴位及滿位報警器；

（3）為控制物料自動輸送過程，料倉上部，下部各裝配有一個料位計，以顯示高低料位。當向料倉中輸送物料時，高位料位計探測物料已滿時，會啟動信號報警，以停止進料；低位料位計可以實現及時向系統發送進料的信號，保證投加系統的連續性；同時在料倉錐斗出口處還裝有一個空穴顯示料位計，及時探測形成的空穴，以輔助下料系統，實現順暢的排放粉料。料位計均為旋轉槳式，整套料倉共配置3個料位計；

（4）為保護操作環境，與料倉配套應包括頂部粉塵過濾系統，以在向料倉中輸送物料時收集粉塵，安裝于料倉頂部。

2.2.2 螺旋輸送機

（1）材質：Q235B碳鋼防腐；

（2）與給料機出口相連，輸送計量后的粉末至制備罐。螺旋輸送器由進口、出口、取樣點、檢查孔、殘渣孔及驅動電機等組成；

（3）軸承采用SKF、NTN或同檔次國際知名品牌產品。驅動選用SEW、Nord或同檔次減速電機；

（4）一般技術要求：

1）工作環境溫度為-25℃~40℃；

2）鑄件應復合GB/T 1348、GB/T9439和GB/T11352的規定；

3）金屬結構件的焊接應緊密、均勻，不應有未焊透、未熔合、咬肉、燒傷、裂紋、夾渣及氣孔等缺陷；

4）外協件、外購件應有合格證，并經檢驗部門檢驗合格后方可進行裝配；

（5）整機技術要求：

1）輸送機結構應保證：

a）拆卸螺旋體時，不用移動或拆卸驅動裝置；

b）拆卸中間吊軸承時，不用移動或拆卸螺旋體；

c）在不拆卸料槽和蓋板的狀態下可以潤滑中間吊軸承。

2）輸送機料槽內，中間吊軸承在螺旋體幾何軸線下的截面積，不應超過螺旋體幾何軸線下料槽有效面的25％；

3）進料口到殼體端板的距離應大于一個螺距，出料口到殼體端板的距離應大于半個螺距；

4）螺旋體外徑與料槽之間的間隙不得超過表1的規定，其最小間隙不得小于名義間隙的50％；

5）輸送機應運行平穩，工作可靠，無異常聲響，旋轉部件應運轉靈活；

6）空載運轉2h后，輸送機軸承升溫不應超過20℃；

7）輸送機空載運轉時，噪聲聲壓級不應超過85dB(A)；

8）輸送機第一次大修前，累計工作時間應不少于8500h；

9）表面涂裝要求：

a）涂漆前，鋼材表面應進行除銹處理，并應達到GB/T8923（所有部分）中的Sa21/2或St3級；

b）油漆干膜總厚度應為75μm~100μm，漆膜附著力應復合GB/T9286-1998中2級的規定；

c）面漆應光亮、平整、色澤均勻一致，結合牢固，無流掛、起皺、漏涂等缺陷。

2.2.3 粉塵過濾系統

（1）為保護操作環境，與料倉配套應包括頂部粉塵過濾系統，以在向料倉中輸送物料時收集粉塵，安裝于料倉頂部。

（2）過濾面積≥24m2，氣動脈沖定時清灰。

（3）工作能力≥1200m3/h。

（4）材質：Q235B碳鋼防腐。

2.2.4 破拱空氣炮系統

（1）一般技術要求：

1）系統安裝于料倉錐斗上，與裝配在給料機內的空穴料位計連鎖，消除空穴；

2）氣動空穴振打包括：板式噴嘴，單向閥，電磁閥，連接軟管及儲氣罐。噴嘴安裝于錐斗底部易于架橋的不同位置，當系統檢測到空穴時，自動開啟電磁閥，壓縮空氣由噴嘴沿料倉內壁單向噴出，達到快速消除空穴，自動狀態下，振打三次，每次1秒，間隔120S再振打一次，時間可調。氣動元件材質為黃銅，橡膠軟管；

3）破拱系統的設計、制造單位應當具備TSG R0003-2007規定的A1級、A2級、C級、D1級或D2級中任一項壓力容器設計、制造資格許可；

4）破拱系統應符合MT1122-2001標準規范要求，凡本節未規定的技術要求，按照相關國家標準和行業標準執行，并接受TSG R0003-2007的監督；

5）經規定程序批準的產品圖樣未注公差等級的按GB/T1804-2000規定制造，其機械加工尺寸公差等級為IT14級；非機械加工尺寸等級為IT16級；

6）破拱系統外觀質量不應有經規定程序批準的產品幾何圖樣中未規定的凹、凸及其它機械劃痕損傷現象；

7）所有外購件、外協件應有產品質量合格證書，并經制造廠技術質量檢驗部門驗證合格后，方可用于裝配；

8）破拱系統的罐體涂敷用漆為桔紅色，涂敷要求應符合JB/T4711-2003 中3.1、3.2、3.3 的規定。

（2）氣壓罐的要求：

1）氣壓罐的公稱內徑應符合GB/T9019－2001的有關規定；

2）氣壓罐封頭應符合JB/T4746－2002規定的以內徑為基準的橢圓形封頭；

3）罐體母材，當工作環境溫度在0℃～60℃時，應不低于GB/T700-2006 中Q235-B的規定；當工作環境溫度小于或等于－20℃時，應不低于GB713－2008 中Q345R的規定；

4）主要受壓元件的壁厚，應符合TSG R0003-2007中第二十條的規定；

5）封頭與筒體的冷加工成形和焊接應符合GB150－1998中10.2、10.3的有關規定；

6）罐體的A、B 類焊接接頭對口錯邊量b，應符合GB150－1998 中10.2.4.1 的相關規定，且不大于1mm；

7）在焊接接頭環向和軸向形成的棱角E，應符合GB150－1998 中10.2.4.2 的相關規定，且不大于1.5mm；

8）罐體接管法蘭或噴爆缸體接管法蘭的第一個法蘭密封面應垂直于接管或缸體的主軸中心線，其偏差均不得超過法蘭外經的1％，且不大于2mm；

9）接管用法蘭應符合HG20592－1997公稱壓力1.60MPa的規定；

10）罐體接管用管材應符合GB/T8163 的有關規定；

11）罐體A、B、C、D 類焊接接頭返修要求，應符合GB150－1998中10.3.4.2 的規定；

12）筒體與封頭A、B 類焊接接頭結構，應符合GB150－1998 中附錄J 圖J1（a）的連接規定；

13）筒體與接管的連接，無補強圈時的接管應符合GB150－1998中附錄J圖J3（a）的焊接結構，帶補強圈時的接管應符合GB150－1998中附錄J圖J4（d）的焊接結構；

14）封頭與接管的連接，無補強圈的接管應符合GB150－1998中附錄J圖J3（e）的焊接結構，帶補強圈的接管應符合GB150－1998中附錄J圖J4（a）的焊接結構；

15）安全閥、壓力表、排水塞座安放式接管與筒體的焊接接頭應符合GB150－1998中附錄J圖J6（a）、（b）的焊接結構；

16）罐體的焊接工藝評定，應符合JB4708―2000規定的焊接接頭力學性能；

17）罐體主要受壓部分的A、B類焊縫無損檢測按JB/T4730.2－2005射線檢測的相關規定評定。

18）射線底片質量等級為AB級，焊接接頭質量等級不低于Ⅲ級合格的規定；

19）罐體的直線度允差應符合GB150－1998中10.2.4.4的規定，且不大于罐體長度的1‰；

20）噴爆缸的缸體內活塞應運動靈活，二者間的配合特性宜符合GB/T1801－1999規定的基孔制優先常用配合要求。

（3）系統元器件安裝要求：

1）系統各閥件及管道連接件選用應滿足額定壓力1.60MPa，工作介質為干燥壓縮空氣（－20℃露點）、介質溫度為－20℃～150℃及環境相對濕度10％～95％（+25℃），在無冷凝條件下的使用要求；

2）各類閥件的公稱通徑應按規定程序批準的產品圖樣管路通徑選配，手動單體控制系統各閥件及管道基本布置形式見圖1，其他氣動單體、電控單體、成組控制、智能自動控制應根據現場工藝要求設計確定。

3）安全閥應垂直安裝在破拱系統氣相空間的上頂部或裝設在與破拱系統氣相空間相連接的管道上，且盡量短而直。安全閥的裝設位置，應便于檢查和維修。當上級氣源有可靠的安全閥時，可不裝設安全閥。

4）破拱空氣炮用壓力表應安裝于控制操作臺或附近便于觀察的管路處，選用壓力表精度不應低于2.5 級，表盤刻度極限值應為最高工作壓力的1.5～3.0 倍，表盤直徑宜在40mm～100mm 之間。

（4）系統安裝使用要求：

1）罐體噴管口方位宜傾斜向下布置，其水平夾角宜為15?~20?之間，且控制系統管道安裝應密封完好，無漏氣卸壓現象；

2）罐體排水塞應位于吊裝或座裝罐體的下方，當罐體距地面或操作平臺過高，不便排水操作時，可由罐體排水塞引出管路加裝閥門至便于操作處；

3）控制系統的管道安裝應避免60?~90?的急直彎接頭，以減少管道排氣阻力，促使管路順暢；

4）現場安裝完畢，應檢驗各元器件及管路密封情況。檢驗合格后向罐體內緩慢充氣至正常工作壓力。六個以上破拱空氣成組安裝，宜采用中央集中式壓縮空氣供氣，并確保工作壓力的穩定性及氣源壓力損失達到最小化；

5）破拱空氣炮現場安裝后的無堆積物料充氣噴爆試驗，各單體充氣噴爆試驗次數不宜少于2 次，安全閥的調定開啟壓力為出廠檢驗時已調定的0.83MPa。試驗合格值應符合MT 1122-2011的規定；

6）破拱系統的使用管理，應符合TSG R0003-2007第四十三條、第四十四條的規定；

7）罐體的載荷使用壽命為8年。超期繼續使用應符合TSG R0003-2007第四十五條規定。

2.2.6制備混合系統

（1）制備罐采用不銹鋼304罐體，體積≥9.5m3（直徑2.5m，高2m），帶檢查蓋，排空閥和氣粉分離器等。應設置液位計，以顯示高、低位、及過位、干運行。干運行需和泵自鎖。應設置氣粉分離器。去除罐內粉塵。應配有調節閥及噴嘴，可通過反沖洗將粉塵沖回到溶液中。

（2）攪拌器要求

1）攪拌器的葉片、輪轂和加強筋板選用的碳素結構鋼板應符合GB/T3274、GB/T912的要求。選用的不銹鋼板應符合GB/T3280、GB/T4237的要求；

2）攪拌器的焊接接頭的型式和尺寸應符合GB/T985的要求。葉片與輪轂間的焊接應為連續焊，葉片與加強筋板間的焊接可采用間斷焊；

3）攪拌器輪轂尺寸由施工圖確定。輪轂的鍵槽尺寸及極限偏差應符合GB/T1095的規定，其中槽寬度的極限偏差按D10或JS9。軸孔極限偏差按GB/T1801的H8級。軸孔表面粗糙度Ra不大于3.2μm；

4）攪拌器表面應無尖棱、毛刺，葉片應平整光滑。

（3）螺桿泵技術要求（JB/T 8644-2017）

1）Q=2000L/H、P=0.6MPa，金陽一水廠1用1備，金陽二水廠2用1備，均為變頻控制。投加泵除必須滿足上述的流量壓力及控制要求外，其整體的技術特性及參數還須滿足如下要求（但不限于這些要求）：泵型：單螺桿直連型、連續運行；驅動方式：變頻驅動減速電機；轉子材質：不銹鋼304+耐磨熱鍍層；定子材質：耐磨丁腈橡膠；泵體：GG25鑄鐵；插入軸材質：1.4404/ANSI316L；電機功率：1.1Kw/380V-1370rpm強制風冷變頻電機；配置干轉保護器；

2）螺桿泵管路系統附件：DN25泄壓閥（彈簧加載可調，0~1.0MPa可調）；閥體材質：PVC閥體隔膜材質：PTFE/EPDM；

3）隔膜壓力表：測量范圍：0-0.6MPa，隔膜體材質：PVC隔膜材質：PTFE；

4）投加管路：1套。配合穩壓水泵使用。投加管路的設計及安裝應考慮防止粉炭在投加管路中板結，導致投加管徑越來越小。

投標人應提供結為防活性炭沉積、板結等造成投加泵或投加管路的堵塞采用的相關設計和措施。

5）在泵功率允差符合JB/T8091規定的條件下，泵效率應符合表1的規定，其允差下限為規定值的95％。在軸功率和效率都達標的條件下，泵流量的下偏差應符合JB/T8091規定，上偏差不控制；

6）泵在下列輸送介質條件下應能連續正常運行：

a）溫度≤80℃；

b）泵允許輸送含固體顆粒和纖維的介質，固體物最大體積分數不超過40％，最大粒徑不超過轉子的偏心距，最大纖維長度不超過40%的轉子螺距。

c）泵的噪聲值不超過80dB（A）。當驅動機構噪聲超過80dB（A）時，機組噪聲按驅動機構噪聲加3 dB（A）考核。

d）定子耐高溫應高于介質溫度+定轉子摩擦溫度。轉子表面粗糙度應不低于Ra0.8μm；

e）泵的鑄鐵件、鑄鋼件應分別符合JB/T6880.1、JB/T6880.2的規定；

f）泵的進口和出口法蘭連接尺寸應符合GB/T9112、GB/T9115、GB/T9119和GB/T17241.6的規定；

g）承受液體壓力的零、部件，應按1.5倍工作壓力進行水壓試驗，試驗壓力最小不應低于0.6MPa。除另外有規定外，水壓試驗保壓時間不小于10min。在試驗過程中，不應有滲漏、冒汗等現象；

h）軸承和萬向聯軸器密封套內應填充2/3空腔的潤滑油脂；

i）泵采用滾動軸承時，軸承溫度在軸承箱處測量，保證最高不應超過82℃，且溫升不超過40℃；

j）泵零件必須經檢驗合格，且外購件有合格證書方可進行裝配；

k）泵裝配前對所有零件進行清洗，零件表面不應有碰傷、銹蝕、變形、油漬、污物等；

l）泵在裝配前，零件與輸送介質接觸的非加工表面應涂以防銹漆（不銹鋼除外）；

m）整臺泵或較重的零部件，應考虎裝配、安裝和檢修時起吊的方便、可靠；

o）泵頭裝配完成后，用工具盤動傳動軸，轉動應均勻，無卡阻現象；

p）聯軸器應固定在軸上，以限制其沿軸向竄動。驅動設備軸與泵軸連接后同軸度誤差應符合用戶的要求和聯軸器生產廠商提供的使用規范；

q）應在設備合適的部位配備起吊構件（如吊耳等），以便于現場安裝，而不會損傷設備；

r）泵經過試驗后，應排出泵內積液，防止銹蝕.外表面應清除污漬，涂底漆與面漆.涂漆要求按JB/T4297規定，外踞加工面應涂防銹劑；

s）制造廠必須根據用戶提供的實際工況，確定適當轉速，保證泵的整機壽命達到2年以上（不含易損件）。主要易損零件定子、轉子壽命不短于6個月。

2.2.7電氣自動控制系統

（1）總體要求：

本技術條件中的設備為成套供貨設備，因此，設備供貨方必須提供完整的與機械設備配套的現場控制箱及箱內控制回路接線圖。該系統整體要求粉塵防爆，所有電氣設備均要求采用防爆型產品，防爆等級Da。粉炭投加間要求設置粉炭濃度探測器，濃度達到爆炸濃度下限的50%時，連鎖投加系統停車。粉炭投加間軸流風機要求與系統PLC連鎖，投加前要求開啟軸流風機，當軸流風機故障時，連鎖投加系統停車。

安裝在設備現場的機旁控制箱應采用防爆控制箱。防爆型式:粉塵防爆型；防爆標志：DIP A22。投加系統所有檢測量均需上傳至廠級監控系統，并能實現對其遠程控制。（響應文件中提供所投控制箱設備的有效期內的防爆合格證明復印件）

所有PLC系統接入全廠自控系統并做好上位機畫面保證水廠正常運行，選型及配置與全廠自控主站要求一致；并包含通信接口、通信協議（以太網TCP/IP）等。系統集成商與廠家充分協調、配合，將系統內所有設備及儀表工況信號在中控室集成到全廠自控管理系統中。

（2）技術要求：

1）可編程序控制器應技術上先進、成熟、模塊化、易于擴展，I/O卡件應便于遠程布置并適用于現場工作環境；

2）PLC關鍵單元和部件可采取冗余配置；

3）PLC應具有開放性網絡結構，支持OPC開放標準，遵循OSI（開放系統互連）、IEEE通信標準，實現與BPCS及其他控制與管理計算機互聯；

4）PLC應具有先進的硬件及軟件環境，滿足安全性和先進性要求；

5）PLC應硬件堅固耐用，軟件成熟安全；

6）過程控制參數以數字量為主，且控制系統以順序控制、邏輯控制為主的工業生產裝置適合采用獨立的PLC控制系統；

7）執行生產過程監控職能，對生產過程的操作參數實施集中顯示、自動控制、遠程操作、信息 管理；

8）應具有可靠的I/O模塊、離散控制能力、邏輯處理能力、連續控制算法和編程簡單靈活、先進可靠的標準組態軟件；

9）具備掛接水廠信息管理系統和計算機的功能，可實施信息化管理；

10）PLC宜配置專用操作員模塊、操作員界面；

11）現場安裝的PLC應滿足現場環境要求，采用多層次的抗干擾、防腐和防爆等措施；

12）根據需要可與上位機實現通信；

13）控制站I/O接口應具有AI、AO、DI、DO、PI等類型，可配備現場總線接口等；

14）控制站I/O卡件輸入電路應具備電磁隔離或光電隔離等抗干擾措施；

15）控制站開關量接口容量不能滿足負載的要求或需將開關量隔離時，應配置隔離設備；

16）控制站I/O卡件應有工作狀態的LED指示；

17）當控制站信號源與I/O卡的信號不匹配時，可配置轉換器或隔離器；

18）控制單元應是基于帶工業級微處理器的多功能控制器，內存和掃描時間應滿足程序和過程響應時間的要求，其響應時間包括輸入輸出掃描處理時間，不宜大于500ms；

19）控制單元可提供多種通信接口，與第三方設備進行通信；

20）數據采集單元應能完成輸入信號的數據處理、報警、記錄等功能；

21）檢測點掃描周期應根據檢測對象整定，掃描周期最長時間不應大于1s；

22）控制回路I/O卡及重要檢測點I/O卡宜冗余配置；

23）控制單元的CPU應1:1冗余配置；通信接口、電源應1:1冗余配置；

24）數據采集單元的CPU、通信接口宜1:1冗余配置；

25）冗余CPU應保證無擾動切換，且切換過程中數據、報警信息不丟失；

26）各類控制點、檢測點的備用點數為實際設計點數的10%~15%；

27）輸入輸出卡件槽座（位）的備用空間為10%~15%。控制單元最大負荷不應超過其能力負荷的60%；

28）編程器應具備控制系統在線/離線組態、生成應用程序、修改、維護等功能；

29）編程器可對系統網絡上運行的所有組件及線路進行診斷、測試。在線操作時可從網絡上獲得實時數據進行系統修改；

30）編程器可設置軟件保護密碼，以防其他人員擅自改變控制策略、應用程序和系統數據庫。編程器可配備通用的高級語言、數據庫管理系統、電子表格、網絡管理等應用軟件及工具軟件，編程器宜設置防病毒等保護措施。

（3）配套電動機要求：

電動機絕緣等級：F，所有電機為防爆電機（響應文件中提供所投電機的有效期內的防爆合格證明復印件）。

（4）現場控制箱性能要求：

投標人提供的現場控制箱應符合IEC439-1、GB-7251的規定，現場控制箱防護等級：IP55；采購人為投加系統電控柜提供1路AC 380V±10%，50Hz±1%的電源，投標人負責為電控柜以下至所有配套電機、儀表及其它用電設備提供配電電源、信號采集、聯動控制（包括動力纜及控制纜）。現場控制箱箱內應裝有電機短路、過載保護裝置；現場控制箱箱面上裝有電源指示燈，各設備的開、停控制按鈕；開、停、故障指示燈，現場/遠方控制轉換開關，故障聲光報警及復位按鈕等。

1）操作原則：

現場控制箱和遠方監控系統兩級操作。現場控制箱上裝有現場/遠方操作位置轉換開關，轉換開關為鑰匙型。

2）控制原則：下級優先，當現場/遠方操作位置轉換開關搬在現場位置時，監控系統僅能監測。

3）控制方式：現場手動、現場自動、遠程控制。

4）控制和信號要求

遠程控制：廠級監控系統可控制系統主要設備的啟停，控制箱內PLC可接受上級控制命令或信號，同時，可在現場觸摸屏上修改（可設定）參數。

現場控制：設備自帶控制系統可根據現場采集參數自動完成整套設備的聯動，同時可實時向上級控制系統傳送數據。

系統應提供工業以太網接口，與污水廠自控系統通訊。支持就地控制及遠程控制的模式轉換。將其主要設備運行信號，故障信號以及加注量信號上傳至PLC系統，并接受下傳的流量信號。現場采用觸摸屏進行投加系統的參數設定和設備及閥門的開關控制，控制柜同時安裝設備和閥門的手動開關按鈕。

3 其他要求

（1）防雷措施：系統有可靠的防雷保障措施（電源及弱電）。

（2）表面處理

所有碳鋼材質表面均需多層防腐處理 2層50?m環氧底漆，外涂2層同一顏色100?m丙烯酸表面處理。投標人需結合投加間平面布置圖對設備系統合理布局，滿足設備安裝的現場條件及國家規范要求。

（3）噴漆與防腐

所有標準件碳鋼表面防腐處理，料倉內表面均須噴涂環氧漆，表面涂食品級環氧漆2層。顏色：灰色。

電機、齒輪箱等按照相應供應商的標準表面處理。

現場安裝時，對于已經損壞的涂漆表面、由投標人負責修復并完成最終涂裝。

（4）隨機附件、專用工具及備品備件

隨機附件、專用工具應包括在設備報價之內。質保期內如果需要更換備件，應由供應方免費提供。

備品備件和專用工具的種類和數量應滿足質保期2年時間范圍內的要求，價款計入投標總價。當質保期滿時，實際發生的備品備件消耗量大于投標人投標時提供的備品備件種類和數量，投標人應無償提供備品備件以滿足質保期的運行要求。

（5）包裝與標志

1）投標人提供的設備全部包裝均應為適合于遠洋和內陸運輸多次搬運、裝卸的堅固包裝，外層用封閉包裝。并根據各項貨物的特點和需要，加以防潮、防雨、防蟲、防銹、防震、防腐蝕的保護措施。

2）投標人應對包裝箱內所有散裝部件加上標簽，注明設備名稱，部件名稱和該部件配圖上的位號。對備品、備件和專用工具、除注明上述要求內容外，尚需注明“備件”“專用工具”字樣，備品、備件包裝還應保證長期存放不變形，不銹蝕和不變質，包裝箱上應有明顯標志，易于識別。

3）投標人交付的每包技術資料的包裝，應防潮和避免損壞，每包資料內應附有資料清單5份，在技術資料寄出后48小時內，投標人應將發出日期，航次空運清單，件數及合同號通知采購人。

4）安裝開始前，投標人的代表應與采購人的代表共同對運到現場的設備進行檢查，以證明運輸中設備到現場是完好無損的，一旦發現缺損，應立即予以修補更換。

5）所有設備均應有銘牌標志，標明常規的性能參數：型號、規格、流量、揚程、效率、軸功率、電動機功率、生產廠家制造日期和重量等。

（6）開箱驗收

投標人提供的不同性能的各種設備產品，在出廠前和運抵現場后，必須分別進行出廠前檢驗和現場驗收。

設備運抵現場后，由投標人、業主代表共同驗收，發現問題由投標人負責處理，至通過為止。在此期間，造成影響安裝和推遲了施工期等問題，投標人應承擔相應責任，并賠償相應的經濟損失。

（7）安裝、調試、和培訓

投標人負責現狀設備的拆除及安裝、新增設備的安裝、系統調試，業主將根據工程進度提前一周時間通知投標人到現場，投標人要派出有實際安裝和調試經驗的工程師到現場負責備安裝和調試，安裝和調試按照相關標準和規范執行，直至達到本標書的技術指標要求及制造規定的標準。整個安裝調試期應不超過75天。

設備安裝調試合格后，投標人應在施工現場對業主技術人員進行技術培訓，投標人應作出詳細的培訓計劃，并于培訓前20天提交業主確認，獲批準后，即可實施培訓。培訓期間，投標人應提供詳細的技術資料、圖紙等。培訓內容主要包括設備的工作原理、設備操作、運行、維護等方面知識，并能使業主方技術人員能夠獨立、熟練地操作、運行及維護所有設備。

（8）設備現場質量檢查和測試

對于完成安裝的每臺設備，投標人都應進行下述檢查和測試，監理工程師和業主的工程師親自參與和目睹檢查、測試過程，現場測試結果應由三方認定簽字，并將試驗結果交給業主：

1）流量測試：對安裝完畢的設備進行正常運行以及從最小流量到最大運行流量的測試。

2）性能測試：投標商根據實際工作要求或按業主認可的模擬工況，對每臺設備進行8小時連續測試，無不正常現象。

（9）性能測試

在所有設備安裝完畢后，投標人應向招標方提交投加系統性能調試方案報告，經設計院審核后進行全面的系統性能調試，測試結果必須滿足相應標準、規范和技術標書要求。如果不能達到要求，投標人要采取措施，使其達到所指定的性能要求。

性能測試主要內容：

1）調試用粉炭質量應滿足技術參數要求

2）自動破包機和真空上料機工作過程無粉炭泄漏

3）通過稱量的方式檢查粉炭下料量是否精確，應在±2%精度范圍內

4）投加量可在1~30mg/L之間任意調節，全自動調節和投加

5）自動化控制系統與水廠中控室通訊和控制正常

上述第1）項活性炭技術參數檢測應分批次出具自檢報告和第三方抽檢報告，每1批次抽檢1次，抽檢不合格不得入倉；上述第3）和第4）條應在監理工程師的見證下完成測試，并出具檢測報告。業主可對測試結果的任何項目進行抽查復測。

如果性能測試不能滿足設計能力，或不滿足預期的竣工質量，以及除供電以外任何原因引起的設備故障，性能試驗將重新進行。

如果經三次連續測試后，設備仍不滿足設計能力或要求，投標人在一個月內用新設備更換設備的故障部分，并且重新進行性能測試，由此發生的費用由投標商負責。

如果設備的故障部分更換后，仍然不能滿足設計能力或要求，投標人將對整臺設備進行更換，并承擔由此造成的相關經濟損失。

（10）竣工驗收

由投標人、業主代表共同參加當地相關管理部門的驗收考核，驗收考核項目由管理部門代表與業主代表確定，發現問題由投標人負責處理，至通過為止。

（11）后續服務

1）投標人需提供必要的技術指導和支持，如現場貯存（堆放）的要求（或建議），裝填方式及注意事項等。

2）在設備的2年質保期內及質保期滿后，需提供必要的售后技術服務和運行指導。

三、技術規格：

2.1 一般技術要求

制造商所供設備應為除人工吊裝上料外，其余部分為全自動設備。該裝置應為能滿足連續自動控制活性炭投加。

（1）投標人應提供全套濕法投加活性炭的物料儲存、氣力輸送上料（具備槽罐車上料粉炭進料方式）、物料輸送、精密計量、配置、投加、增壓輸送、防止管道堵塞、防管路沉積等系統設計原理及說明。所有設備必須由一個投標人成套供應。整個系統應做到全流程負壓吸塵或封閉，無粉塵泄漏；

（2）投標人需對活性炭投加系統進行詳細的設計計算，提出合理的現狀設備移裝及新購設備安裝的技術方案，技術方案包括如下內容：

a）活性炭投加系統原理圖，并附有設備表（包括閥門、儀表、設備等）；

b）活性炭投加系統設備布置圖，及說明系統需要甲方提供的水源、電源、自動化接口及土建要求等外部工程條件；

c）活性炭投加系統設計的范圍從活性炭上料，至活性炭漿液管道出至建筑物外墻1m處。

（3）活性炭粉末物料通過料倉、精密計量并通過輸送器將粉末物料加入配置罐內，攪拌機啟動混合均勻，再通過螺桿泵按要求輸送致投加點；

（4）粉末活性炭車間爆炸性粉塵環境區域的劃分采用現行國家標準《可燃性粉塵環境用電設備第3部分；存在或可能存在可燃性粉塵的場所分類》GB12476.3-2007/IEC61241-10；2004中的規定，爆炸性粉塵環境分區如下；料倉-給料機-輸送器等投加裝置內部為20區；投加裝置外部2m范圍內為21區，投加裝置外部2m~3m區域為22區；臨時儲存區高度2.5m以下范圍內為22區。粉末活性炭車間內的用電設備（電機、開關及配電箱等）均采用相應防爆設備（響應文件中提供所相應設備的有效期內的防爆合格證明復印件）；

（5）粉末活性炭投加系統設備應成套供貨，并不限于招標文件中主要設備清單所列組成。粉末活性炭儲存及投加設備，應滿足防爆防火安全要求，用電設備均采用相應防爆設備；

（6）系統應有保證投碳管道不致堵塞的沖洗措施

粉炭通過槽車運輸到現場，通過真空上料系統將粉碳吸入料倉儲存，在需要使用粉碳投加的時間，啟動系統，通過精密給料機將粉炭投入螺旋輸送器再輸送到配制罐混合；

7）整套設備需注明所執行的各項國家標準、行業標準等標準規范。

2.2 粉末活性炭系統主要設備技術要求

2.2.1 料倉

（1）料倉直徑?3000mm，體積≥20m3，壁厚≥8mm。材質：Q235B碳鋼防腐。整套料倉設備包括錐斗，支撐架，頂部平臺、人孔及1.2米高的護欄，及具有后防護的爬梯等。由堅固支撐安裝于地面上，其底部有足夠的空間安裝其他配套設備；

（2）出料及壓力保護：由于固體藥劑沒有流動性，易架橋，因此料倉底部錐斗與水平方向的夾角設定應使固體藥劑更易出料。為避免料倉過壓及粉塵堵塞，料倉配有過壓安全閥。料倉同時配有空穴位及滿位報警器；

（3）為控制物料自動輸送過程，料倉上部，下部各裝配有一個料位計，以顯示高低料位。當向料倉中輸送物料時，高位料位計探測物料已滿時，會啟動信號報警，以停止進料；低位料位計可以實現及時向系統發送進料的信號，保證投加系統的連續性；同時在料倉錐斗出口處還裝有一個空穴顯示料位計，及時探測形成的空穴，以輔助下料系統，實現順暢的排放粉料。料位計均為旋轉槳式，整套料倉共配置3個料位計；

（4）為保護操作環境，與料倉配套應包括頂部粉塵過濾系統，以在向料倉中輸送物料時收集粉塵，安裝于料倉頂部。

2.2.2 螺旋輸送機

（1）材質：Q235B碳鋼防腐；

（2）與給料機出口相連，輸送計量后的粉末至制備罐。螺旋輸送器由進口、出口、取樣點、檢查孔、殘渣孔及驅動電機等組成；

（3）軸承采用SKF、NTN或同檔次國際知名品牌產品。驅動選用SEW、Nord或同檔次減速電機；

（4）一般技術要求：

1）工作環境溫度為-25℃~40℃；

2）鑄件應復合GB/T 1348、GB/T9439和GB/T11352的規定；

3）金屬結構件的焊接應緊密、均勻，不應有未焊透、未熔合、咬肉、燒傷、裂紋、夾渣及氣孔等缺陷；

4）外協件、外購件應有合格證，并經檢驗部門檢驗合格后方可進行裝配；

（5）整機技術要求：

1）輸送機結構應保證：

a）拆卸螺旋體時，不用移動或拆卸驅動裝置；

b）拆卸中間吊軸承時，不用移動或拆卸螺旋體；

c）在不拆卸料槽和蓋板的狀態下可以潤滑中間吊軸承。

2）輸送機料槽內，中間吊軸承在螺旋體幾何軸線下的截面積，不應超過螺旋體幾何軸線下料槽有效面的25％；

3）進料口到殼體端板的距離應大于一個螺距，出料口到殼體端板的距離應大于半個螺距；

4）螺旋體外徑與料槽之間的間隙不得超過表1的規定，其最小間隙不得小于名義間隙的50％；

表1 螺旋體公稱直徑與名義間隙

5）輸送機應運行平穩，工作可靠，無異常聲響，旋轉部件應運轉靈活；

6）空載運轉2h后，輸送機軸承升溫不應超過20℃；

7）輸送機空載運轉時，噪聲聲壓級不應超過85dB(A)；

8）輸送機第一次大修前，累計工作時間應不少于8500h；

9）表面涂裝要求：

a）涂漆前，鋼材表面應進行除銹處理，并應達到GB/T8923（所有部分）中的Sa21/2或St3級；

b）油漆干膜總厚度應為75μm~100μm，漆膜附著力應復合GB/T9286-1998中2級的規定；

c）面漆應光亮、平整、色澤均勻一致，結合牢固，無流掛、起皺、漏涂等缺陷。

2.2.3 粉塵過濾系統

（1）為保護操作環境，與料倉配套應包括頂部粉塵過濾系統，以在向料倉中輸送物料時收集粉塵，安裝于料倉頂部。

（2）過濾面積≥24m2，氣動脈沖定時清灰。

（3）工作能力≥1200m3/h。

（4）材質：Q235B碳鋼防腐。

2.2.4 破拱空氣炮系統

（1）一般技術要求：

1）系統安裝于料倉錐斗上，與裝配在給料機內的空穴料位計連鎖，消除空穴；

2）氣動空穴振打包括：板式噴嘴，單向閥，電磁閥，連接軟管及儲氣罐。噴嘴安裝于錐斗底部易于架橋的不同位置，當系統檢測到空穴時，自動開啟電磁閥，壓縮空氣由噴嘴沿料倉內壁單向噴出，達到快速消除空穴，自動狀態下，振打三次，每次1秒，間隔120S再振打一次，時間可調。氣動元件材質為黃銅，橡膠軟管；

3）破拱系統的設計、制造單位應當具備TSG R0003-2007規定的A1級、A2級、C級、D1級或D2級中任一項壓力容器設計、制造資格許可；

4）破拱系統應符合MT1122-2001標準規范要求，凡本節未規定的技術要求，按照相關國家標準和行業標準執行，并接受TSG R0003-2007的監督；

5）經規定程序批準的產品圖樣未注公差等級的按GB/T1804-2000規定制造，其機械加工尺寸公差等級為IT14級；非機械加工尺寸等級為IT16級；

6）破拱系統外觀質量不應有經規定程序批準的產品幾何圖樣中未規定的凹、凸及其它機械劃痕損傷現象；

7）所有外購件、外協件應有產品質量合格證書，并經制造廠技術質量檢驗部門驗證合格后，方可用于裝配；

8）破拱系統的罐體涂敷用漆為桔紅色，涂敷要求應符合JB/T4711-2003 中3.1、3.2、3.3 的規定。

（2）氣壓罐的要求：

1）氣壓罐的公稱內徑應符合GB/T9019－2001的有關規定；

2）氣壓罐封頭應符合JB/T4746－2002規定的以內徑為基準的橢圓形封頭；

3）罐體母材，當工作環境溫度在0℃～60℃時，應不低于GB/T700-2006 中Q235-B的規定；當工作環境溫度小于或等于－20℃時，應不低于GB713－2008 中Q345R的規定；

4）主要受壓元件的壁厚，應符合TSG R0003-2007中第二十條的規定；

5）封頭與筒體的冷加工成形和焊接應符合GB150－1998中10.2、10.3的有關規定；

6）罐體的A、B 類焊接接頭對口錯邊量b，應符合GB150－1998 中10.2.4.1 的相關規定，且不大于1mm；

7）在焊接接頭環向和軸向形成的棱角E，應符合GB150－1998 中10.2.4.2 的相關規定，且不大于1.5mm；

8）罐體接管法蘭或噴爆缸體接管法蘭的第一個法蘭密封面應垂直于接管或缸體的主軸中心線，其偏差均不得超過法蘭外經的1％，且不大于2mm；

9）接管用法蘭應符合HG20592－1997公稱壓力1.60MPa的規定；

10）罐體接管用管材應符合GB/T8163 的有關規定；

11）罐體A、B、C、D 類焊接接頭返修要求，應符合GB150－1998中10.3.4.2 的規定；

12）筒體與封頭A、B 類焊接接頭結構，應符合GB150－1998 中附錄J 圖J1（a）的連接規定；

13）筒體與接管的連接，無補強圈時的接管應符合GB150－1998中附錄J圖J3（a）的焊接結構，帶補強圈時的接管應符合GB150－1998中附錄J圖J4（d）的焊接結構；

14）封頭與接管的連接，無補強圈的接管應符合GB150－1998中附錄J圖J3（e）的焊接結構，帶補強圈的接管應符合GB150－1998中附錄J圖J4（a）的焊接結構；

15）安全閥、壓力表、排水塞座安放式接管與筒體的焊接接頭應符合GB150－1998中附錄J圖J6（a）、（b）的焊接結構；

16）罐體的焊接工藝評定，應符合JB4708―2000規定的焊接接頭力學性能；

17）罐體主要受壓部分的A、B類焊縫無損檢測按JB/T4730.2－2005射線檢測的相關規定評定。

18）射線底片質量等級為AB級，焊接接頭質量等級不低于Ⅲ級合格的規定；

19）罐體的直線度允差應符合GB150－1998中10.2.4.4的規定，且不大于罐體長度的1‰；

20）噴爆缸的缸體內活塞應運動靈活，二者間的配合特性宜符合GB/T1801－1999規定的基孔制優先常用配合要求。

（3）系統元器件安裝要求：

1）系統各閥件及管道連接件選用應滿足額定壓力1.60MPa，工作介質為干燥壓縮空氣（－20℃露點）、介質溫度為－20℃～150℃及環境相對濕度10％～95％（+25℃），在無冷凝條件下的使用要求；

2）各類閥件的公稱通徑應按規定程序批準的產品圖樣管路通徑選配，手動單體控制系統各閥件及管道基本布置形式見圖1，其他氣動單體、電控單體、成組控制、智能自動控制應根據現場工藝要求設計確定。

3）安全閥應垂直安裝在破拱系統氣相空間的上頂部或裝設在與破拱系統氣相空間相連接的管道上，且盡量短而直。安全閥的裝設位置，應便于檢查和維修。當上級氣源有可靠的安全閥時，可不裝設安全閥。

4）破拱空氣炮用壓力表應安裝于控制操作臺或附近便于觀察的管路處，選用壓力表精度不應低于2.5 級，表盤刻度極限值應為最高工作壓力的1.5～3.0 倍，表盤直徑宜在40mm～100mm 之間。

圖1 破拱空氣炮手動單體控制系統基本布置形式

（4）系統安裝使用要求：

1）罐體噴管口方位宜傾斜向下布置，其水平夾角宜為15?~20?之間，且控制系統管道安裝應密封完好，無漏氣卸壓現象；

2）罐體排水塞應位于吊裝或座裝罐體的下方，當罐體距地面或操作平臺過高，不便排水操作時，可由罐體排水塞引出管路加裝閥門至便于操作處；

3）控制系統的管道安裝應避免60?~90?的急直彎接頭，以減少管道排氣阻力，促使管路順暢；

4）現場安裝完畢，應檢驗各元器件及管路密封情況。檢驗合格后向罐體內緩慢充氣至正常工作壓力。六個以上破拱空氣成組安裝，宜采用中央集中式壓縮空氣供氣，并確保工作壓力的穩定性及氣源壓力損失達到最小化；

5）破拱空氣炮現場安裝后的無堆積物料充氣噴爆試驗，各單體充氣噴爆試驗次數不宜少于2 次，安全閥的調定開啟壓力為出廠檢驗時已調定的0.83MPa。試驗合格值應符合MT 1122-2011的規定；

6）破拱系統的使用管理，應符合TSG R0003-2007第四十三條、第四十四條的規定；

7）罐體的載荷使用壽命為8年。超期繼續使用應符合TSG R0003-2007第四十五條規定。

2.2.6制備混合系統

（1）制備罐采用不銹鋼304罐體，體積≥9.5m3（直徑2.5m，高2m），帶檢查蓋，排空閥和氣粉分離器等。應設置液位計，以顯示高、低位、及過位、干運行。干運行需和泵自鎖。應設置氣粉分離器。去除罐內粉塵。應配有調節閥及噴嘴，可通過反沖洗將粉塵沖回到溶液中。

（2）攪拌器要求

1）攪拌器的葉片、輪轂和加強筋板選用的碳素結構鋼板應符合GB/T3274、GB/T912的要求。選用的不銹鋼板應符合GB/T3280、GB/T4237的要求；

2）攪拌器的焊接接頭的型式和尺寸應符合GB/T985的要求。葉片與輪轂間的焊接應為連續焊，葉片與加強筋板間的焊接可采用間斷焊；

3）攪拌器輪轂尺寸由施工圖確定。輪轂的鍵槽尺寸及極限偏差應符合GB/T1095的規定，其中槽寬度的極限偏差按D10或JS9。軸孔極限偏差按GB/T1801的H8級。軸孔表面粗糙度Ra不大于3.2μm；

4）攪拌器表面應無尖棱、毛刺，葉片應平整光滑。

（3）螺桿泵技術要求（JB/T 8644-2017）

1）Q=2000L/H、P=0.6MPa，金陽一水廠1用1備，金陽二水廠2用1備，均為變頻控制。投加泵除必須滿足上述的流量壓力及控制要求外，其整體的技術特性及參數還須滿足如下要求（但不限于這些要求）：泵型：單螺桿直連型、連續運行；驅動方式：變頻驅動減速電機；轉子材質：不銹鋼304+耐磨熱鍍層；定子材質：耐磨丁腈橡膠；泵體：GG25鑄鐵；插入軸材質：1.4404/ANSI316L；電機功率：1.1Kw/380V-1370rpm強制風冷變頻電機；配置干轉保護器；

2）螺桿泵管路系統附件：DN25泄壓閥（彈簧加載可調，0~1.0MPa可調）；閥體材質：PVC閥體隔膜材質：PTFE/EPDM；

3）隔膜壓力表：測量范圍：0-0.6MPa，隔膜體材質：PVC隔膜材質：PTFE；

4）投加管路：1套。配合穩壓水泵使用。投加管路的設計及安裝應考慮防止粉炭在投加管路中板結，導致投加管徑越來越小。

投標人應提供結為防活性炭沉積、板結等造成投加泵或投加管路的堵塞采用的相關設計和措施。

5）在泵功率允差符合JB/T8091規定的條件下，泵效率應符合表1的規定，其允差下限為規定值的95％。在軸功率和效率都達標的條件下，泵流量的下偏差應符合JB/T8091規定，上偏差不控制；

6）泵在下列輸送介質條件下應能連續正常運行：

a）溫度≤80℃；

b）泵允許輸送含固體顆粒和纖維的介質，固體物最大體積分數不超過40％，最大粒徑不超過轉子的偏心距，最大纖維長度不超過40%的轉子螺距。

c）泵的噪聲值不超過80dB（A）。當驅動機構噪聲超過80dB（A）時，機組噪聲按驅動機構噪聲加3 dB（A）考核。

d）定子耐高溫應高于介質溫度+定轉子摩擦溫度。轉子表面粗糙度應不低于Ra0.8μm；

e）泵的鑄鐵件、鑄鋼件應分別符合JB/T6880.1、JB/T6880.2的規定；

f）泵的進口和出口法蘭連接尺寸應符合GB/T9112、GB/T9115、GB/T9119和GB/T17241.6的規定；

g）承受液體壓力的零、部件，應按1.5倍工作壓力進行水壓試驗，試驗壓力最小不應低于0.6MPa。除另外有規定外，水壓試驗保壓時間不小于10min。在試驗過程中，不應有滲漏、冒汗等現象；

h）軸承和萬向聯軸器密封套內應填充2/3空腔的潤滑油脂；

i）泵采用滾動軸承時，軸承溫度在軸承箱處測量，保證最高不應超過82℃，且溫升不超過40℃；

j）泵零件必須經檢驗合格，且外購件有合格證書方可進行裝配；

k）泵裝配前對所有零件進行清洗，零件表面不應有碰傷、銹蝕、變形、油漬、污物等；

l）泵在裝配前，零件與輸送介質接觸的非加工表面應涂以防銹漆（不銹鋼除外）；

m）整臺泵或較重的零部件，應考虎裝配、安裝和檢修時起吊的方便、可靠；

o）泵頭裝配完成后，用工具盤動傳動軸，轉動應均勻，無卡阻現象；

p）聯軸器應固定在軸上，以限制其沿軸向竄動。驅動設備軸與泵軸連接后同軸度誤差應符合用戶的要求和聯軸器生產廠商提供的使用規范；

q）應在設備合適的部位配備起吊構件（如吊耳等），以便于現場安裝，而不會損傷設備；

r）泵經過試驗后，應排出泵內積液，防止銹蝕.外表面應清除污漬，涂底漆與面漆.涂漆要求按JB/T4297規定，外踞加工面應涂防銹劑；

s）制造廠必須根據用戶提供的實際工況，確定適當轉速，保證泵的整機壽命達到2年以上（不含易損件）。主要易損零件定子、轉子壽命不短于6個月。

2.2.7電氣自動控制系統

（1）總體要求：

本技術條件中的設備為成套供貨設備，因此，設備供貨方必須提供完整的與機械設備配套的現場控制箱及箱內控制回路接線圖。該系統整體要求粉塵防爆，所有電氣設備均要求采用防爆型產品，防爆等級Da。粉炭投加間要求設置粉炭濃度探測器，濃度達到爆炸濃度下限的50%時，連鎖投加系統停車。粉炭投加間軸流風機要求與系統PLC連鎖，投加前要求開啟軸流風機，當軸流風機故障時，連鎖投加系統停車。

安裝在設備現場的機旁控制箱應采用防爆控制箱。防爆型式:粉塵防爆型；防爆標志：DIP A22。投加系統所有檢測量均需上傳至廠級監控系統，并能實現對其遠程控制。（響應文件中提供所投控制箱設備的有效期內的防爆合格證明復印件）

所有PLC系統接入全廠自控系統并做好上位機畫面保證水廠正常運行，選型及配置與全廠自控主站要求一致；并包含通信接口、通信協議（以太網TCP/IP）等。系統集成商與廠家充分協調、配合，將系統內所有設備及儀表工況信號在中控室集成到全廠自控管理系統中。

（2）技術要求：

1）可編程序控制器應技術上先進、成熟、模塊化、易于擴展，I/O卡件應便于遠程布置并適用于現場工作環境；

2）PLC關鍵單元和部件可采取冗余配置；

3）PLC應具有開放性網絡結構，支持OPC開放標準，遵循OSI（開放系統互連）、IEEE通信標準，實現與BPCS及其他控制與管理計算機互聯；

4）PLC應具有先進的硬件及軟件環境，滿足安全性和先進性要求；

5）PLC應硬件堅固耐用，軟件成熟安全；

6）過程控制參數以數字量為主，且控制系統以順序控制、邏輯控制為主的工業生產裝置適合采用獨立的PLC控制系統；

7）執行生產過程監控職能，對生產過程的操作參數實施集中顯示、自動控制、遠程操作、信息 管理；

8）應具有可靠的I/O模塊、離散控制能力、邏輯處理能力、連續控制算法和編程簡單靈活、先進可靠的標準組態軟件；

9）具備掛接水廠信息管理系統和計算機的功能，可實施信息化管理；

10）PLC宜配置專用操作員模塊、操作員界面；

11）現場安裝的PLC應滿足現場環境要求，采用多層次的抗干擾、防腐和防爆等措施；

12）根據需要可與上位機實現通信；

13）控制站I/O接口應具有AI、AO、DI、DO、PI等類型，可配備現場總線接口等；

14）控制站I/O卡件輸入電路應具備電磁隔離或光電隔離等抗干擾措施；

15）控制站開關量接口容量不能滿足負載的要求或需將開關量隔離時，應配置隔離設備；

16）控制站I/O卡件應有工作狀態的LED指示；

17）當控制站信號源與I/O卡的信號不匹配時，可配置轉換器或隔離器；

18）控制單元應是基于帶工業級微處理器的多功能控制器，內存和掃描時間應滿足程序和過程響應時間的要求，其響應時間包括輸入輸出掃描處理時間，不宜大于500ms；

19）控制單元可提供多種通信接口，與第三方設備進行通信；

20）數據采集單元應能完成輸入信號的數據處理、報警、記錄等功能；

21）檢測點掃描周期應根據檢測對象整定，掃描周期最長時間不應大于1s；

22）控制回路I/O卡及重要檢測點I/O卡宜冗余配置；

23）控制單元的CPU應1:1冗余配置；通信接口、電源應1:1冗余配置；

24）數據采集單元的CPU、通信接口宜1:1冗余配置；

25）冗余CPU應保證無擾動切換，且切換過程中數據、報警信息不丟失；

26）各類控制點、檢測點的備用點數為實際設計點數的10%~15%；

27）輸入輸出卡件槽座（位）的備用空間為10%~15%。控制單元最大負荷不應超過其能力負荷的60%；

28）編程器應具備控制系統在線/離線組態、生成應用程序、修改、維護等功能；

29）編程器可對系統網絡上運行的所有組件及線路進行診斷、測試。在線操作時可從網絡上獲得實時數據進行系統修改；

30）編程器可設置軟件保護密碼，以防其他人員擅自改變控制策略、應用程序和系統數據庫。編程器可配備通用的高級語言、數據庫管理系統、電子表格、網絡管理等應用軟件及工具軟件，編程器宜設置防病毒等保護措施。

（3）配套電動機要求：

電動機絕緣等級：F，所有電機為防爆電機（響應文件中提供所投電機的有效期內的防爆合格證明復印件）。

（4）現場控制箱性能要求：

投標人提供的現場控制箱應符合IEC439-1、GB-7251的規定，現場控制箱防護等級：IP55；采購人為投加系統電控柜提供1路AC 380V±10%，50Hz±1%的電源，投標人負責為電控柜以下至所有配套電機、儀表及其它用電設備提供配電電源、信號采集、聯動控制（包括動力纜及控制纜）。現場控制箱箱內應裝有電機短路、過載保護裝置；現場控制箱箱面上裝有電源指示燈，各設備的開、停控制按鈕；開、停、故障指示燈，現場/遠方控制轉換開關，故障聲光報警及復位按鈕等。

1）操作原則：

現場控制箱和遠方監控系統兩級操作。現場控制箱上裝有現場/遠方操作位置轉換開關，轉換開關為鑰匙型。

2）控制原則：下級優先，當現場/遠方操作位置轉換開關搬在現場位置時，監控系統僅能監測。

3）控制方式：現場手動、現場自動、遠程控制。

4）控制和信號要求

遠程控制：廠級監控系統可控制系統主要設備的啟停，控制箱內PLC可接受上級控制命令或信號，同時，可在現場觸摸屏上修改（可設定）參數。

現場控制：設備自帶控制系統可根據現場采集參數自動完成整套設備的聯動，同時可實時向上級控制系統傳送數據。

系統應提供工業以太網接口，與污水廠自控系統通訊。支持就地控制及遠程控制的模式轉換。將其主要設備運行信號，故障信號以及加注量信號上傳至PLC系統，并接受下傳的流量信號。現場采用觸摸屏進行投加系統的參數設定和設備及閥門的開關控制，控制柜同時安裝設備和閥門的手動開關按鈕。

3 其他要求

（1）防雷措施：系統有可靠的防雷保障措施（電源及弱電）。

（2）表面處理

所有碳鋼材質表面均需多層防腐處理 2層50?m環氧底漆，外涂2層同一顏色100?m丙烯酸表面處理。投標人需結合投加間平面布置圖對設備系統合理布局，滿足設備安裝的現場條件及國家規范要求。

（3）噴漆與防腐

所有標準件碳鋼表面防腐處理，料倉內表面均須噴涂環氧漆，表面涂食品級環氧漆2層。顏色：灰色。

電機、齒輪箱等按照相應供應商的標準表面處理。

現場安裝時，對于已經損壞的涂漆表面、由投標人負責修復并完成最終涂裝。

（4）隨機附件、專用工具及備品備件

隨機附件、專用工具應包括在設備報價之內。質保期內如果需要更換備件，應由供應方免費提供。

備品備件和專用工具的種類和數量應滿足質保期2年時間范圍內的要求，價款計入投標總價。當質保期滿時，實際發生的備品備件消耗量大于投標人投標時提供的備品備件種類和數量，投標人應無償提供備品備件以滿足質保期的運行要求。

（5）包裝與標志

1）投標人提供的設備全部包裝均應為適合于遠洋和內陸運輸多次搬運、裝卸的堅固包裝，外層用封閉包裝。并根據各項貨物的特點和需要，加以防潮、防雨、防蟲、防銹、防震、防腐蝕的保護措施。

2）投標人應對包裝箱內所有散裝部件加上標簽，注明設備名稱，部件名稱和該部件配圖上的位號。對備品、備件和專用工具、除注明上述要求內容外，尚需注明“備件”“專用工具”字樣，備品、備件包裝還應保證長期存放不變形，不銹蝕和不變質，包裝箱上應有明顯標志，易于識別。

3）投標人交付的每包技術資料的包裝，應防潮和避免損壞，每包資料內應附有資料清單5份，在技術資料寄出后48小時內，投標人應將發出日期，航次空運清單，件數及合同號通知采購人。

4）安裝開始前，投標人的代表應與采購人的代表共同對運到現場的設備進行檢查，以證明運輸中設備到現場是完好無損的，一旦發現缺損，應立即予以修補更換。

5）所有設備均應有銘牌標志，標明常規的性能參數：型號、規格、流量、揚程、效率、軸功率、電動機功率、生產廠家制造日期和重量等。

（6）開箱驗收

投標人提供的不同性能的各種設備產品，在出廠前和運抵現場后，必須分別進行出廠前檢驗和現場驗收。

設備運抵現場后，由投標人、業主代表共同驗收，發現問題由投標人負責處理，至通過為止。在此期間，造成影響安裝和推遲了施工期等問題，投標人應承擔相應責任，并賠償相應的經濟損失。

（7）安裝、調試、和培訓

投標人負責現狀設備的拆除及安裝、新增設備的安裝、系統調試，業主將根據工程進度提前一周時間通知投標人到現場，投標人要派出有實際安裝和調試經驗的工程師到現場負責備安裝和調試，安裝和調試按照相關標準和規范執行，直至達到本標書的技術指標要求及制造規定的標準。整個安裝調試期應不超過75天。

設備安裝調試合格后，投標人應在施工現場對業主技術人員進行技術培訓，投標人應作出詳細的培訓計劃，并于培訓前20天提交業主確認，獲批準后，即可實施培訓。培訓期間，投標人應提供詳細的技術資料、圖紙等。培訓內容主要包括設備的工作原理、設備操作、運行、維護等方面知識，并能使業主方技術人員能夠獨立、熟練地操作、運行及維護所有設備。

（8）設備現場質量檢查和測試

對于完成安裝的每臺設備，投標人都應進行下述檢查和測試，監理工程師和業主的工程師親自參與和目睹檢查、測試過程，現場測試結果應由三方認定簽字，并將試驗結果交給業主：

1）流量測試：對安裝完畢的設備進行正常運行以及從最小流量到最大運行流量的測試。

2）性能測試：投標商根據實際工作要求或按業主認可的模擬工況，對每臺設備進行8小時連續測試，無不正常現象。

（9）性能測試

在所有設備安裝完畢后，投標人應向招標方提交投加系統性能調試方案報告，經設計院審核后進行全面的系統性能調試，測試結果必須滿足相應標準、規范和技術標書要求。如果不能達到要求，投標人要采取措施，使其達到所指定的性能要求。

性能測試主要內容：

1）調試用粉炭質量應滿足技術參數要求

2）自動破包機和真空上料機工作過程無粉炭泄漏

3）通過稱量的方式檢查粉炭下料量是否精確，應在±2%精度范圍內

4）投加量可在1~30mg/L之間任意調節，全自動調節和投加

5）自動化控制系統與水廠中控室通訊和控制正常

上述第1）項活性炭技術參數檢測應分批次出具自檢報告和第三方抽檢報告，每1批次抽檢1次，抽檢不合格不得入倉；上述第3）和第4）條應在監理工程師的見證下完成測試，并出具檢測報告。業主可對測試結果的任何項目進行抽查復測。

如果性能測試不能滿足設計能力，或不滿足預期的竣工質量，以及除供電以外任何原因引起的設備故障，性能試驗將重新進行。

如果經三次連續測試后，設備仍不滿足設計能力或要求，投標人在一個月內用新設備更換設備的故障部分，并且重新進行性能測試，由此發生的費用由投標商負責。

如果設備的故障部分更換后，仍然不能滿足設計能力或要求，投標人將對整臺設備進行更換，并承擔由此造成的相關經濟損失。

（10）竣工驗收

由投標人、業主代表共同參加當地相關管理部門的驗收考核，驗收考核項目由管理部門代表與業主代表確定，發現問題由投標人負責處理，至通過為止。

（11）后續服務

1）投標人需提供必要的技術指導和支持，如現場貯存（堆放）的要求（或建議），裝填方式及注意事項等。

2）在設備的2年質保期內及質保期滿后，需提供必要的售后技術服務和運行指導。